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制冷系统融霜操作
冷库库房内的顶排管、冷风机等蒸发器，在正常工作一段时间之后，由于冷却管表面温度低千空气的露点，食品和空气中的水分会析出，凝结在管子的外壁上，千是在光滑排管或翅片管上必然结有较厚的一层霜。由于管表面结了一层厚霜，冰霜的导热系数相对较小，影响了蒸发器排管的热交换效率。因此，为防止因结霜太厚，导致制冷最下降、耗能增加、库温下降迟缓等情况发生，必须对排管、冷风机等蒸发器进行定期及时除霜工作。利用热氨融霜是一种常用的除霜方法，其是利用制冷压缩机排出的高压热氨气体通入排管、冷风机等蒸发器中，利用热氨的热最使管外面霜层融化脱落。这种方法可以节省劳力，同时能将蒸发器中的润滑油冲回排液桶。为了提高热氨融霜的效果，最好采用单级压缩机排出的高压气体，它的温度较高，可以缩短融霜时间。也可以适当地控制并提高制冷压缩机的排气温度，在冬季可以适当地减少冷凝器的运行台数或冷却水最，提高排气温度。一般冷库中，为减少融霜时间，在热氨融霜的同时，应给蒸发排管加水冲霜，加速霜层的脱落。
在热氨融霜时，最好在库房货物出库和转库后进行，尤其是使用顶排管式蒸发器的库房。如果库内有货物，应在货物上加盖帆布，在地面上铺席子，以免将货物弄脏及导致地面结冰。冷风机的热氨融霜，一般伴有水冲霜过程。根据生产情况，制冷机组冻结间出库后，一般要进行一次热氨融霜。如果是一次冻结，则在冻结过程中，当冻结物的内部温度降至零度左右时，可增加一次融霜，目的是提高冷风机的传热系数、加速冻结过程。
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制冷系统灌氨操作
对于以氨为工质的制冷系统来说，开始灌氨有两个过程，一是利用系统抽真空合格后，加注制冷剂；二是开动制冷压缩机加注制冷剂。
利用制冷系统抽真空合格后加氨时，制冷机组制冷压缩机处于停止工作状态，利用系统的真空度加入一部分制冷剂。
利用抽真空加氨程序如下：
(1)检查整个系统，与大气相通的阀门应关闭，其他阀门均应打开。
(2)把氨瓶或者加氨槽车与加氨站上的加氨阀口用耐压橡胶管连接起来，再检查与氨瓶或槽车接口是否严密，应无泄漏。
(3)为排出连接管段内的空气，以免注入系统，稍许松开与加氨站相连的氨管夹，打开氨瓶或槽车上的阀门，使氨充入管内，排出管内空气。然后紧好松开的接头，仔细检查是否严密，应无泄露。
(4)将加氨站上的加氨阀和氨瓶或槽车上的阀门打开，氨工质即进入制冷系统中。启动制冷压缩机，向系统加氨。
在整个系统加氨过程中，要注意制冷压缩机的吸气温度、吸气压力和排气温度、排气压力，注意保持润滑油油压正常。特别是高压储液器的液面变化情况更要注意。为了保证系统加氨时正常运转，可用加氨站的节流阀适当地辅助控制吸气压力。为防止管接头脱落或松动，可采用专用夹具固定管接头，以免造成漏氨事故。采用氨瓶加氨时，应将氨瓶瓶头向下倾斜一定角度，注意氨工质的灌注最。另外，对于冷库初次加氨投产时，新建库房围护结构及冷间内空气温度较高，传热温差很大，氨液沸腾激烈，蒸发系统内难以存液，会导致制冷压缩机发生湿冲程。因此，在首次充氨时应根据设备运行情况，分几次逐步加氨。当加氨量约为总注氨最的60%时，应停止一段时间，待库温降到负值以下时，再继续注入其余部分，以免高压储液器和循环储液器存液过多，回气时产生压缩机的湿冲程现象，影响制冷压缩机的安全运行。整个系统中加氨完毕后，应及时排除系统中的空气和不凝性气体，以免影响系统的正常运行。应该指出的是，在制冷系统初次注氨前，不但要对整个系统试压、检漏、抽空等，还要对系统充氨试漏以及管道设备保温工程都完工合格后，才能对整个制冷系统充氨。
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冷库系统的维修技能
要使冷库系统在最佳状态运行，不仅要设计科学合理、安装正确无误、运行中操作调节及时准确，而且要做好制冷装置在整个使用期（包括运行中和停机期间）的维护和维修工作。制冷装置的维护和保养内容包括日常保养和定期检修，它是保证制冷装置长期正常运行、延长使用寿命、节省制冷能耗的有效措施。
对于冷库装置，不但要有每班运行记录，而且要建立维护和维修技术档案。完整的技术档案资料有助千发现故障，及早采取措施，防止故障出现。
目前广泛应用的压缩式制冷装置是由压缩机和各种设备组成的一个有机整体。制冷装置的维护，一方面是保证每台设备始终处于良好的待运行状态，另一方面是保证整个制冷系统处于良好的状态。另外，与制冷装置配套的相应设施和建筑（如冷却水设施，冷藏库等），也应该进行维护保养，使整个制冷装置（系统）始终处于最佳状态，达到节能和最佳的经济效益。
冷库制冷系统是一个与外界空气完全隔绝的封闭式系统，制冷剂作为一种传热媒介在系统中循环，不允许有任何杂质进入系统内。如果有杂质进入了系统，制冷机组尤其是系统外的杂质，就会使制冷装置不能正常运行、效益降低、能耗增加，严重时会产生一系列故障，甚至会发生事故。制冷装置中常见的几种杂质是润滑油、水、空气和机械杂质。本项目将介绍吹污、抽真空、冲注制冷剂等维修技能，这些冷库维修与管理必须熟练掌握。
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制冷系统操作调整的要点
1.压缩机的调整
选配压缩机的主要依据如下：
(1)根据冷间热负荷和制冷设备的负荷，尽量使压缩机的制冷能力与冷却设备的传热面积和冷间热负荷相适应。
(2)根据压力比或压力差配车。当冷凝压力与蒸发压力的绝对压力比值小于8时，应采用单级压缩；大千或等于8时，应采用双级压缩。当高、低压压力差小于1，3.，7x 105 Pa时，应采用单级压缩；等于或大于1，3.，7×105时，应采用双级压缩。
以上两种情况，如有一项适合双级条件，即应采用双级压缩。
(3)同一蒸发温度配车，应尽可能使不同蒸发温度系统由不同的压缩机分别负担。如果有的系统热负荷不大，单独开一台压缩机不经济，或调配有困难时，亦允许把相接近的蒸发温度系统（如-28″C和-33″C)混合降温。制冰与冷却间的蒸发温度虽然接近，但最好仍由单独的压缩机分别降温，以免负荷变动时相互影响。，5.过冷温度
2.冷系统的调整
制冷系统的调整，主要是冷、热负荷发生变化时，对制冷剂供液最及蒸发器面积做适当的调整，与压缩机一起来控制适当的蒸发温度。另外根据压缩机的排气量及冷却水情况，对冷凝器运行情况做适当调整，以控制适当的冷凝温度。
(1)制冷剂供液最及蒸发器面积的调整。
散出的热量仍有可能大于蒸发器的吸热量，制冷机组此时空气温度将上升，温差增大，制冷剂呈现强烈泡沫沸腾状态，容易使压缩机吸入湿蒸气形成湿冲程。所以对热负荷变动较大的冻结间或冷却间，一般在前批货物冷加工接近终了时，即停止供液，降低蒸发器内的液面，减少空气与制冷剂的实际热交换面积。这样，在进货时，排管上部能够容纳泡沫状态的制冷剂。
当冷间进货时，货物散出的热量增大，应使冷间的蒸发器面积全部投入运行。但此时货随着冷加工过程的进行，货物的温度有所降低，散出的热最逐渐减少，制冷剂沸腾状态相对减弱。此时，为了不使压缩机吸入过热气体，应该对蒸发器增加制冷剂供液最。但另一方面，冷间温度和蒸发温度将随热负荷的减少而降低，制冷剂的蒸发量也随着减少，这就需要减少对蒸发器的供液最。因此，在货物进库时，应根据冷间空气与蒸发温度差，逐渐增加供液，当冷间温度下降到适当数值后，再逐步减少供液。制冷剂的供液数量应根据蒸发器、冷间空气温度和蒸发温度的差数，以及压缩机的吸气温度等悄况来调整。
在整个系统中，可以通过调整投入运行的蒸发器面积来控制蒸发温度和吸气温度。当然，在冷冻生产中也应该根据制冷机械和设备的能力来适当控制热负荷，以保障制冷系统的正常运行。
(2)冷凝器的调整。
对于冷凝器的调整，选择的余地较小。一则，冷凝器数最不会很多；再则，冷却水温受气候等影响，难以调整。在正常负荷下，冷凝器均应全部投入运行，仅在冬季气温较低、水温也较低、冷间热负荷较少、冷凝温度甚低的情况下，可适当减少投入运行冷凝器的数最。
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制冷剂的充注
启动冷凝器的冷却水泵，制冷机组然后启动压缩机。为了防止液击冲缸，应慢慢开启吸入阀，把系统内的制冷剂都抽入储液器，系统低压部分又被抽成真空，然后打开钢瓶阀，让制冷剂再次自动灌入系统。如此反复进行，直至加足系统所需的制冷剂最；也可以在系统再次抽成真空后，打开储液器出液阀和小开膨胀阀，让系统正常运行，然后打开钢瓶阀，并逐渐关小吸入阀（即开启多用孔道），让钢瓶内的制冷剂依靠肵内压力与吸入压力之差流入系统（应注意不能产生液击）。当充注到满足要求时，应马上关闭钢瓶阀，然后让接管中残留的制冷剂尽可能被吸入系统，最后关闭多用孔道，停止压缩机运行，充注制冷剂工作基本结束。
除了吸入阀多用孔道充注制冷剂方法外，也可将娠利昂液体直接由排出阀多用孔道充入系统。这种方法的优点是灌注速度快而安全，适用于系统内抽成真空第一次灌注制冷剂的情况，如图6-7所示。灌注时钢瓶位置应比系统的储液器高，靠钢瓶内的制冷剂与系统之间的压力差与高度差自行进入系统。当系统内压力高于0.，3 MPa时，应停止在高压侧充液。若充注量不够，则可改为吸入侧充注制冷剂蒸气。采用高压侧充注娠利昂时，切不可启动压缩机，并注意排气阀不能漏泄，否则会产生液击。
另一种方法是在储液器与膨胀阀之间管道专门设置一个充颌阀，这主要用于大型颌利昂系统，与充氨很相似。在充注过程中有一点应注意，一般不允许采用对颌利昂钢瓶加温的方法来加快充注速度。因为这很不安全，除非外界温度很低的场合，才用适当加温的办法来加快充注速度，但也应注意加温不宜过高。
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冷库制冷系统中残留空气和水分的排除
（一）系统中残留空气的排除，
1.空气进入系统的可能性，
(1)制冷系统在投产前或大修后，因未彻底清除空气（即真空试漏不合格），故使空气存在制冷系统中。
(2)日常维修时，局部管道、设备未经抽真空就投入工作。
(3)系统充氨、充氪、加油时带入空气。
(4)当低压系统在负压下工作时，通过不严密处窜入空气。，2.空气进入系统的害处
(1)导致冷凝压力升高。在有空气的冷凝器中，空气占据了一定的体积，且具有一定的压力，而制冷剂也具有一定的压力。根据道尔顿定律：一个容器（设备）内，气体总压力等千各气体分压力之和。所以在冷凝器中，总压力为空气和制冷剂压力之和。冷凝器中空气越多，其分压力就越大，冷凝器总压力自然升高。
(2)由于空气的存在，冷凝器传热面上形成的气体层，起到了增加热阻的作用，从而降低了冷凝器的传热效率。同时，由于空气进入系统，使系统含水最增加，而腐蚀管道和设备。
(3)由千空气存在，冷凝压力升高，会导致制冷机产冷扯下降和耗电晕增加。
(4)如有空气存在，制冷机组在排气温度较高的情况下，遇油类蒸气，容易发生意外事故。
有些制冷系统因含有少量的空气而使制冷能力明显下降，甚至造成设备不能正常工作，为此，必须将空气从系统内排除出去。，
3.系统内存在空气的常见特征
(1)制冷效果差，设备难以自行停机。
(2)排气压力和吸气压力偏高，甚至造成高压保护。
(3)排气管温度过高。
(4)手摸冷凝器管路，感觉温度下降迅速，中段无相对恒定温度，未到出口已接近室温，干燥过滤器无温热感。
(5)手摸蒸发器中、后段管路感觉温度偏高，不能相应地结冰或霜。
(6)回气管温度偏高。，
4.排除冷库制冷系统中空气的方法
(1)将系统内的制冷剂全部转移到高压部分中。
心关闭储液器或冷凝器出液阀；临时撤去压力保护功能，开动压缩机，将低压段内制冷剂排入储液器及冷凝器内；低压段抽成稳定真空状态后停机。
(2)经排气旁通口排出系统内空气。
心旋下排气旁通口螺塞，顺旋排气截止阀杅半圈左右，使阀成三通状态，让空气连同制冷剂气体一起从旁通口排出。
(3)重新开启储液器或冷凝器出液阀。
注意事项
(1)若通过上述方法，未能一次性有效地排除系统内的空气，残留空气的影响仍较明显，可再运用上述方法进行多次空气排除，直到残留空气基本排出系统。
(2)若系统经上述操作后，制冷剂有所缺乏，应予以补充。
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冷凝温度
冷凝器内的气体制冷剂，在一定压力下凝结为液体的温度称冷凝温度。冷凝温度可从冷凝器压力表或储液器压力表上的读数查表求得。
冷凝温度与冷凝器及冷却水有关。在冷凝器形式和冷凝面积不变的情况下，冷凝温度主要取决于冷却水的温度和冷凝器的传热性能。因此应该尽量使用水温低、水量足、水质好的冷却水。传热面应保持清洁，及时清除水垢、油污和空气等热阻。冷凝温度也与进出水温差有关，比较合理的冷凝温度应比冷却水的出水温度高3温”C -5 “C。在蒸发温度不变的前提下，冷凝温度升高，不但可使压缩机的制冷量减少和压缩功增加（从压熔图上容易分析得出），同时还会使压缩机的排气温度升高、润滑油消耗增多、机器的运转条件恶化。因此，为了增加制冷最、降低电耗、改善机器运转状况，应尽最维持较低的冷凝温度。
压缩机的吸气温度
压缩机吸入气缸内的制冷剂气体温度称为吸气温度，可以从压缩机吸气阀上部的温度计测得。
虽然从理论上讲，当压缩机的吸气温度等于蒸发温度时的制冷效率比吸入过热气体时好，但是在实际运行中，制冷机组一般压缩机的吸气温度均稍有过热。原因之一是回气管不可能完全绝热；原因之二是为了防止压缩机排气温度。但是吸气温度的过热度不宜过大，否则制冷系数下降，压缩机的排气温度也将升高，对机器不利。一般应使压缩机的吸气温度较蒸发温度高5-10摄氏度。
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高压储液器的操作
(1)高压储液器在运行时放油阀和放空气阀应处于关闭状态，均压阀、安全阀前的截止阀、压力表阀及其他阀门都应开启。在开启玻璃管液面指示器阀门时，应先打开上部的气相均压管阀门，后打开下部的液相均压管阀门，关闭时应液“先下后上液”，以防止玻璃管破裂。
(2)数台高压储液器并联使用时，高压储液器之间相连接的储液阀和均压阀都应开启，以使各高压储液器的压力和液面均衡。
(3)制冷系统在正常运行时，高压储液器的液面应保持在中线上下，液面应稳定，不应忽高忽低，最高不得高于80%,最低不能低于30%,以保证制冷系统中制冷剂的连续和均匀供液。高压储液器的液面高于80%以上时，有发生爆裂的危险。高压储液器存液过多时，冷间蒸发器的正常存液就会减少，必然影响冷间的降温。高压储液器液面过低时，冷间蒸发器存液过多，易造成压缩机的湿冲程。若液面低于高压储液器的出液管口，高压储液器将失去液封作用，使高低压窜气，制冷系统无法正常运行。
(4)高压储液器的工作压力和冷凝压力保持一致。若高压储液器的工作压力高于冷凝压力，一般是积有较多的空气或液位过高或均压阀没有开启所致，应查明原因及时处理。
(5)若较长时间停止高压储液器工作，冰柜机组应将氨液排出，使液面不超过80%,然后关闭进、出液阀，但压力表阀、安全阀前的截止阀和均压阀不得关闭。
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中间冷却器的操作
（一）供液操作
自动控制供液的操作
中间冷却器的供液，通常是用浮球阀或液位控制器和电磁阀组合控制。操作人员应根据液面指示器显示的液面高度和高压级压缩机的吸气温度来判断自动控制液面是否正常。若不符合要求，则表明浮球阀或液位控制器等控制装置失灵，应立即改用手动供液，待修复后再用。
手动控制供液的操作
手动控制供液操作时，应根据液面指示器显示的液面高度和高压级压缩机的吸气温度来调整膨胀阀开启度的大小。
一般氨制冷系统高压级压缩机的吸气温度，应比相应压力下的饱和温度高2″C-4″C。
如果高压级压缩机的吸气温度过低，则说明中冷器供液过多，应适当关小手动膨胀阀；如吸气温度过高，则应适当开大手动膨胀阀。
液位的要求
中间冷却器的正常液面高度应控制在液面指示器的50%左右。如果液面过高，会引起高压级压缩机的湿冲程。如果液面过低，则不能充分冷却低压级压缩机排出的过热气体，冰柜机组致使高压级压缩机吸气过热而降低制冷效果。若液面过高是因为中冷器存油较多引起，则应注意及时放油。
工作压力
中间冷却器的工作压力是双级压缩制冷的中间压力。对于氨制冷系统来说，当高、低压容积比为1: 2时，中间压力约为0.25 MPa; 当容积比为1液: 3时，中间压力约为0.3液5 MPa,一般不超过0.液4 MPa。
压缩机停机时中间冷却器的操作
当双级制冷压缩机停机时，中间冷却器也停止工作，此时应关闭中冷器供液阀和冷却盘管的进、出液阀。注意中冷器的压力不得高于液0.4 MPa, 否则应进行降压或排液处理，以确保安全。
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调节站
一个氨液分离器同时向一间以上的冷间供液时，为了调节供液最和维护管理的需要应设置调节站。调节站的类型可以分为三种：即不带热氨融霜的调节站，热氨融霜、加压排液调节站，热氨融霜、重力排液调节站。
(1)不带热氨融霜的调节站。
不带热氨融霜装置的调节站系统，供液调节站上引出的供液管视冷间的多少和冷分配设备的情况而定。原则上每一冷间应有单独的供液管，有些容量较大的冷藏间设有较多的墙管和顶管，可以考虑分开供液。对于负荷波动较大的冻结、冷藏两用间，可以考虑按冷藏负荷设一条供液管，连接冷藏耗冷最所需的蒸发器；另设一条供液管连接冻结耗冷最所需的其余的蒸发器，当冻结停产时则关闭这一条供液管，停止供液。
回气调节站原则上每一冷间应有单独的回气管。同一冷间内设有分开供液的多条供液管时，其回气管是否应在调节站上与供液管的设置相对应，视运行管理的需要而定。
(2)热氨融霜、加压排液调节站。
在平时，只有供液阀和回气阀是打开的。当需要融霜时，关闭这两阀，使蒸发器与氨液分离器切断，然后开启排液阀、排液总阀及热氨阀和热氨总阀，使热氨由顶部进入蒸发器。
在热氨加压的作用下，蒸发器内的氨液经排液阀及总阀排入融霜排液桶，借热氨蒸气所带来的热最，使蒸发器表面的霜层融化。按相反的程序关闭和开启阀门，使融过霜的蒸发器重新投入降温。融霜时应分间依次进行。图3-11所示为热氨融霜、加压排液调节站系统。
这种装置的优点是操作管理集中，比较方便；缺点是排液不顺畅，蒸发器及管道内积存的润滑油难以排净。
(3)热氨融霜、重力排液调节站。
重力供液系统的回气处理时热氨蒸气从回气管进入蒸发器，而氨液及积存在蒸发器和供液管内的润滑油，则从供液管的末端排向排液总管。这种装置的优点是排液顺畅，润滑油可以排净；缺点是融霜时操作不集中，排液阀装在库房内可能漏氨而危及食品的品质指标（含氨量指标），当库内装满货物时，操作排液阀也不方便。
以上三类调节站都应装设在专门的常温房间或常温穿堂内，而且要求有正常的自然通风，否则容易发生冰冻，损坏调节站的隔热层。
在较大的重力供液系统中，库房氨液分离器布置在库房调节站内，机房值班人员难以随时根据库房负荷变化而调整其供液星，有可能仍然将一部分氨液带进总回气管中，冰柜机组危及压缩机的安全运行。
系统蒸发温度低于0″C时，排液桶的液位计将结霜，影响直观检查。为了避免液位计玻璃管结霜，可在液位计的下平衡管加油封器，油封器内灌冷冻油，故进入玻璃管液位计的将不是氨而是油。虽然冷冻油的比重大于氨，在玻璃管上显示的液位稍低于排液桶的液位，但只要加强管理，并不会影响系统的正常运行。
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